¿Cómo establecer la temperatura razonable del molde de inyección?

Primero, veamos qué efectos tiene la temperatura del molde en los productos moldeados por inyección.

Impacto en la apariencia

En primer lugar, la temperatura del molde es demasiado baja, reducirá el flujo de fusión y puede ocurrir bajo inyección; la temperatura del molde afecta la cristalinidad plástica, para ABS, la temperatura del molde es demasiado baja, el acabado del producto es bajo. En comparación con el relleno, es más probable que el plástico migre a la superficie cuando la temperatura es alta. Por lo tanto, cuando la temperatura del molde de inyección es alta, el componente de plástico estará más cerca de la superficie del molde de inyección, y el relleno será mejor, y el brillo serán más altos. Sin embargo, la temperatura del molde de inyección no debe ser demasiado alta, demasiado alta es fácil de pegar al molde, pero también en las partes de plástico de los lugares locales aparecen puntos brillantes obvios. Si la temperatura del molde de inyección es demasiado baja, hará que la parte de plástico sea demasiado apretada, y será fácil tirar de la parte de plástico, especialmente el patrón en la superficie de la parte de plástico, cuando se derriba.

El moldeo por inyección de múltiples etapas puede resolver el problema de la ubicación, como el producto en el pegamento cuando hay líneas de aire puede tomar el camino de la inyección del segmento. En la industria del moldeo por inyección, cuanto mayor es la temperatura del molde, mayor es el brillo de la superficie del producto, y la temperatura opuesta es baja, el brillo de la superficie también es relativamente bajo. Sin embargo, para los productos de material Sunburst PP, cuanto mayor sea la temperatura, menor será el brillo de la superficie del producto, menor será el brillo, mayor será la diferencia de color, el brillo y la diferencia de color son inversamente proporcionales.

Por lo tanto, el problema más común causado por la temperatura del molde es el acabado superficial rugoso de las piezas moldeadas, que generalmente es causado por la baja temperatura de la superficie del molde.

La contracción del moldeo y la contracción posterior al moldeo de los polímeros semicristalinos depende principalmente de la temperatura del molde y del espesor de la pared de la pieza. La distribución desigual de la temperatura en el molde dará como resultado una contracción variable, lo que hará imposible garantizar que la pieza cumpla con las tolerancias especificadas. El peor de los casos es que la contracción excede el valor corregible independientemente de si se procesan resinas no reforzadas o reforzadas.

Impacto en el tamaño del producto

La temperatura del molde es demasiado alta, hará que la descomposición térmica del derretimiento, los productos hacia fuera después de la contracción en el aire aumentó, el tamaño del producto será más pequeño, molde en condiciones de uso de baja temperatura, si el tamaño de las piezas se hace más grande, generalmente debido a la temperatura de la superficie del molde es demasiado baja. Esto se debe a que la temperatura de la superficie del molde es demasiado baja, entonces el producto en la contracción del aire también es más bajo, ¡por lo que el tamaño es más grande! La razón es: la baja temperatura del molde hace que las moléculas "congelen la orientación" más rápido, haciendo que la masa fundida en la cavidad del espesor de la capa de congelación aumente, mientras que la temperatura del molde es baja para evitar el crecimiento de la cristalización, reduciendo así la contracción del moldeo del producto. Por el contrario, la alta temperatura del molde da como resultado un enfriamiento lento de la masa fundida, un largo tiempo de relajación, un bajo nivel de orientación y una cristalización favorable, lo que resulta en una mayor contracción real del producto.

Si el proceso de arranque es demasiado largo antes de que las dimensiones se estabilicen, esto indica un control deficiente de la temperatura del molde, lo que se debe al hecho de que el molde tarda más en alcanzar el equilibrio térmico.

La dispersión de calor desigual en ciertas partes del molde puede conducir a ciclos de producción significativamente más largos y, por lo tanto, mayores costos de moldeo. La temperatura constante del molde reduce la fluctuación de la contracción del moldeo y mejora la estabilidad dimensional. Los plásticos cristalinos, la alta temperatura del molde son propicios para el proceso de cristalización, y las piezas de plástico completamente cristalizadas no cambiarán de tamaño durante el almacenamiento o el uso; sin embargo, la alta contracción de la cristalinidad es grande. Para plásticos más blandos, la baja temperatura del molde es apropiada en el moldeo, lo que es beneficioso para la estabilidad dimensional. Para cualquier tipo de material, la temperatura constante del molde y la contracción constante son buenos para mejorar la precisión dimensional.

Impacto en la deformación

Si el sistema de enfriamiento del molde no está diseñado correctamente o la temperatura del molde no se controla correctamente y las piezas de plástico no se enfrían lo suficiente, causará deformación y deformación de las piezas de plástico. Para el control de temperatura del molde, de acuerdo con las características estructurales del producto para determinar la diferencia de temperatura entre el molde delantero y trasero, el núcleo del molde y la pared del molde, la pared del molde y Inserte, para usar la diferente velocidad de enfriamiento y contracción de cada Parte del molde de control, la parte de plástico tiende a doblarse al lado de temperatura más alto de la tracciónDirección después de la demolición, para compensar la diferencia de contracción de la orientación y evitar la deformación y la deformación de la parte plástica de acuerdo con la Ley de orientación.

Para la Pieza de plástico con estructura de forma completamente simétrica, la temperatura del molde debe mantenerse en consecuencia, de modo que el enfriamiento de cada parte de la pieza de plástico esté equilibrado. La temperatura estable del molde y el enfriamiento equilibrado pueden reducir la deformación de las piezas de plástico. Si la diferencia de temperatura del molde es demasiado grande, el enfriamiento de la parte de plástico será desigual y la contracción será inconsistente, lo que causará la deformación y la deformación de la parte de plástico, especialmente para la parte de plástico con espesor de pared desigual y forma compleja. ¡El lado de la temperatura del molde es alto, después de que el producto se enfría, la dirección de la deformación debe estar al lado de la deformación de la temperatura del molde! Se recomienda que la temperatura del molde delantero y trasero se elija razonablemente según la necesidad.

Impacto en las propiedades mecánicas (estrés interno)

Si la temperatura del Molde es demasiado baja, las marcas de fusión de las piezas de plástico son obvias, lo que reduce la resistencia de los productos; para plásticos cristalinos, mayor será la cristalinidad, mayor es la tendencia al agrietamiento por tensión de las piezas de plástico; para reducir el estrés, la temperatura del molde no debe ser demasiado alta (PP, PE). Para PC, un plástico no cristalino con alta viscosidad, su agrietamiento por tensión está relacionado con el tamaño de la tensión interna de la parte de plástico, y aumentar la temperatura del molde es propicio para reducir la tensión interna y reducir la tendencia de agrietamiento por tensión.

¡El estrés interno se expresa como marcas de estrés Obviamente! La razón es: la formación de tensión interna en el moldeo es causada básicamente por la tasa de contracción térmica diferente durante el enfriamiento, cuando el producto se moldea, su enfriamiento se extiende gradualmente desde la superficie hacia el interior, la superficie primero se encoge y se endurece, luego gradualmente hacia el interior, En este proceso debido a la diferencia entre la velocidad de contracción y el estrés interno. Cuando la tensión interna residual dentro de la parte de plástico es más alta que el límite elástico de la resina, o bajo la erosión de cierto ambiente químico, la superficie de la parte de plástico se agrietará. Los estudios sobre resinas transparentes de PC y PMMA muestran que las tensiones internas residuales son compresivas en la capa superficial y la tracción en la capa interna.

La tensión de compresión de la superficie depende de la condición de enfriamiento de la superficie. Un molde frío hace que la resina fundida se enfríe rápidamente, lo que da como resultado una alta tensión interna residual en la parte moldeada. La temperatura del molde es la condición más básica para controlar la tensión interna, y un ligero cambio de temperatura del molde tendrá un gran cambio en su tensión interna residual. En términos generales, cada producto y resina tiene su propio límite mínimo de temperatura del molde para una tensión interna aceptable. Y al moldear la pared delgada o una distancia de flujo más larga, el molde de inyección debe ser superior al límite mínimo en el moldeo general.

Impacto en la temperatura de deflexión de calor del producto

Especialmente para plásticos cristalinos, si el producto se moldea a una temperatura de molde más baja, la orientación molecular y la cristalización se congelan instantáneamente, y cuando un ambiente de uso de temperatura más alta o condiciones de procesamiento secundarias, sus cadenas moleculares se someterán a un proceso parcial de reordenamiento y cristalización, Haciendo que el producto se deforme incluso mucho más bajo que la temperatura de deflexión de calor del material (HDT).

El enfoque correcto es utilizar la temperatura recomendada del molde cerca de su temperatura de cristalización, de modo que el producto se pueda cristalizar completamente durante la etapa de moldeo por inyección y evitar tal post-cristalización y post-contracción en ambientes de alta temperatura. En conclusión, la temperatura del molde es uno de los parámetros de control más básicos en el proceso de moldeo por inyección, y también es la consideración principal en el diseño del molde.

Cómo establecer la temperatura del molde razonablemente

Hoy en día, los moldes se han vuelto cada vez más complejos, por lo tanto, se vuelve cada vez más difícil crear condiciones adecuadas para controlar eficazmente la temperatura de moldeo. Con la excepción de las piezas simples, un sistema de control de temperatura del molde generalmente será un compromiso. Por lo tanto, las siguientes recomendaciones son solo una guía general.

• El control de temperatura del formulario de pieza que se procesa debe considerarse durante la fase de diseño del molde.

• Si diseña un bajo volumen de inyección, molde de gran tamaño, es importante considerar una buena transferencia de calor.

• Haga concesiones al diseñar las dimensiones de la sección transversal del flujo de fluido a través de THE molde y tubo de alimentación. No use accesorios, ya que Esto creará un serio obstáculo para el flujo de fluido controlado por la temperatura del molde.

• Si es posible, use agua presurizada como medio de control de temperatura. Use tubos y colectores resistentes que sean resistentes a altas presiones y temperaturas.

• Dé una descripción detallada del rendimiento del equipo de control de temperatura adaptado al molde. La hoja de datos proporcionada por el fabricante del molde debe proporcionar algunas cifras necesarias sobre el caudal.

• Use placas aislantes donde se enrollan las plantillas de molde y máquina.

• Utilice sistemas de control de temperatura separados para moldes delanteros y traseros

• Use sistemas de control de temperatura aislados en cada lado y centro para que haya diferentes temperaturas de inicio para el proceso de inyección.

• Los circuitos de diferentes sistemas de control de temperatura deben estar conectados en serie, no en paralelo. Si Los circuitos están conectados en paralelo, la diferencia en la resistencia causará un caudal volumétrico diferente del medio de control de temperatura, que resultará en un mayor cambio de temperatura que en el caso de un circuito conectado en serie. El funcionamiento de un circuito en serie solo es bueno si la diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del molde es inferior a 5 ° C.

• Las temperaturas de suministro y retorno se muestran en el dispositivo de control de temperatura del molde.

• El propósito del control del proceso es incluir un sensor de temperatura en el molde para que se puedan detectar cambios de temperatura en la producción real.

El equilibrio térmico se establece en el molde mediante múltiples inyecciones a lo largo del ciclo de producción, que generalmente deben ser un mínimo de 10 inyecciones. La temperatura real para alcanzar el equilibrio térmico está influenciada por muchos factores. La temperatura real de la superficie del molde en contacto con el plástico se puede medir con un termopar dentro del molde (lectura a 2mm de la superficie). Un método más común es sostener un pirómetro con una sonda de respuesta rápida. La temperatura del molde de inyección se determina midiendo la temperatura en muchos puntos, no en un solo punto o lado. A continuación, se pueden realizar correcciones en función de los criterios de control de temperatura establecidos. La temperatura del molde se ajusta al valor apropiado. Las temperaturas de molde recomendadas se dan en las listas de verificación para diferentes materias primas. Estas recomendaciones generalmente se dan teniendo en cuenta la mejor configuración entre factores como el acabado de superficie alta, las propiedades mecánicas, la contracción y el tiempo del ciclo de procesamiento.

Para moldes que deben procesar piezas de plástico de precisión y para moldes con estrictos requisitos cosméticos o piezas con ciertos estándares de seguridad, generalmente se utilizan temperaturas de molde más altas. Para piezas de plástico con requisitos técnicos bajos y los costos de producción más bajos posibles, se puede utilizar una temperatura de procesamiento más baja para el moldeo por inyección. Pero los fabricantes de moldes de plástico deben comprender las desventajas de esta opción y verificar cuidadosamente los productos moldeados por inyección para garantizar que las piezas de plástico producidas aún cumplan con los requisitos del cliente.